Промышленная
группа Royal Thermo провела пресс-тур на крупнейший в Европе
завод по производству алюминиевых и биметаллических
радиаторов отопления, который находится городе Киржач
Владимирской области. Спикерами выступили заместитель
генерального директора завода «Royal Thermo» Максим Торунов,
инженер-металлург завода «Royal Thermo» Валерий Медведев,
директор по стратегическому маркетингу ТПХ «Русклимат» Мина
Хачатрян.
Отопительный сезон в России уже начался. В России он длится,
в среднем, восемь месяцев в году. Соответственно, большую
часть своей жизни мы проводим в обогреваемых помещениях.
Наиболее популярным способом обогрева, как частных
коттеджей, так и многоквартирных домов в силу своей
относительно невысокой стоимости является водяное отопление.
Важным звеном в этой системе выступает радиатор отопления,
который устанавливается в каждом из обогреваемых помещений и
отвечает за комфортную температуру воздуха.
В последние годы на смену чугунным и стальным панельным
батареям пришли современные энергоэффективные алюминиевые и
биметаллические радиаторы. В чем их основное преимущество,
почему они так популярны сегодня в мире, как правильно
подойти к выбору отопительного оборудования этого типа,
какова роль радиаторов в программе импортозамещения.
Мало кто знает что первый радиатор был изобретен в
Санкт-Петербурге: в 1855 году немец итальянского
происхождения Франц Карлович Сан-Галли сделал первую отливку
радиатора, положившую начало целой эпохи отопительных
приборов.
Современные радиаторы далеко ушли от первых моделей. Сейчас,
они производятся из высококачественной стали и алюминия –
двух ингредиентов, способных превратить радиатор в идеал
технологической мысли. Однако история создания отечественных
радиаторов начинается еще севернее. Оттуда, где летний
период еще короче, а зимы еще суровее — Республика Коми.
Именно здесь добывают бокситы, из которых впоследствии
получится алюминий, способный стать материалом для лучших
радиаторов отопления.
Тяжелые карьерные экскаваторы весом до 9000 т добывают
породу, которая поступает на горно-обогатительный комбинат.
В нем бокситовая руда дробится до состояния пыли, и, методом
электролиза, под током в 320 тысяч ампер и температуре 950
градусов превращается в алюминий, который отливается в
семнадцатикилограммовые слитки готовые к транспортировке.
Далее груженые вагоны с алюминием движутся в живописные
окрестности древнего города Киржач, что всего в двух часах
пути от Москвы. В городе располагается новейший
автоматизированный завод по производству радиаторов
отопления «Роял Термо РУС — Campo di Calore». Это самый
крупный завод в Восточной Европе с мощностью выпуска до
четырнадцати миллионов секций в год.
Здесь партия алюминия проходит тщательный анализ, и только
после одобрения эксперта поступает в плавильный цех. В нем
металл плавится, взвешивается, подогревается и заливается в
пресс для алюминиевых радиаторов. Горячую отливку специально
спроектированный робот подает на обломочную машину и
транспортирует на конвейер.
В это время идет подготовка к отливке биметаллических
радиаторов. Сердцем биметаллических радиаторов является
стальной коллектор, изготовленный из высокопрочной
углеродистой стали. Собранный методом контактной сварки на
специальном оборудовании, коллектор может выдерживать
колоссальное давление до двухсот атмосфер, что гарантирует
высокую надежность эксплуатации. После сварки каждый
коллектор проходит текст на герметичность. Далее он подается
в единственный в мире пресс, способный за раз, под давлением
в две тысячи тонн, отлить сразу четыре секции
биметаллических радиаторов.
Далее все отлитые секции радиаторов поступают по конвейеру в
цех сборки, где круговой шлифовщик, проходя раз за разом по
поверхности каждой секции, выравнивает их до идеального
состояния.
После этого в цехе компоновки на алюминиевые радиаторы
устанавливаются стальные заглушки со специальной мембраной,
защищающей их от коррозии. Готовые и отполированные секции
собираются в радиаторы различной длины и мощности, что
позволяет подобрать необходимый радиатор под помещения
разной площади.
Качественное соединение секций обеспечивают особо прочные
уплотнительные прокладки из специального материала на основе
хлопка с добавлением графита и силикона, а абсолютную
надежность скрутки гарантируют ниппели с большим количеством
витков. Все это позволяет современным радиаторам выдерживать
гидроудары и экстремальные условия эксплуатации на
протяжении долгих лет службы. Собранные радиаторы в
очередной раз тестируются, проверяются на качество шлифовки
и подаются в покрасочную камеру.
Для достижения идеальной поверхности, собранные радиаторы
проходят семь этапов покраски. Конвейер поочередно опускает
каждую секцию в ванну, что с помощью метода анафореза
позволяет нанести грунтовочный слой на всю поверхность
радиатора. Затем радиаторы моются, сушатся и проходят
окраску в электростатической порошковой камере, где при
температуре в 190 градусов специальная краска Акзанобель
кристаллизуется, превращаясь в прочное и идеально гладкое
покрытие радиатора, обеспечивая защиту от механических
повреждений и коррозии.
Упаковка — заключительный и важный процесс производства.
Здесь каждый радиатор проходит очередное тестирование на
герметичность, тщательно упаковывается и получает уникальный
код, позволяющий точно сказать, где, когда и как был
произведен данный образец. В таком виде радиаторы Royal
Thermo транспортируются на склад, где с помощью
роботизированных платформ складируются в ожидании отгрузки
потребителям. Вот и весь сложный технологически процесс
создания лучших радиаторов, способных выдерживать
колоссальное давление и нести тепло в каждый дом.