Юлия Гужонкова,
Калуга — Москва
27
ноября 2014 года в калужском индустриальном кластере Volvo
Group прошла торжественная церемония открытия завода по
производству кабин для грузовых автомобилей Volvo Trucks и
Renault Trucks. В мероприятии под названием «Новая высота»,
символизирующем покорение очередной производственной вершины
Volvo Group в России, приняли участие около 400 гостей,
включая 90 представителей СМИ. Инвестиции в строительство
завода кабин Volvo Group составили порядка 90 млн евро.
Территория завода — 2,96 га, площадь производственных и
складских помещений — 25000 кв. м. Предполагаемый штат
сотрудников — 350 человек.
Впервые группа компаний Volvo объявила о намерении создать
собственное производство кабин в России в сентябре 2012
года, а уже в июне 2013 года прошла закладка первого камня в
его основание. К осени 2014 года были завершены все
строительные и пусконаладочные работы и начато серийное
производство. Производственный цех состоит из трех основных
участков: склада, сварки кабин из штампованных элементов,
покраски кабин.
Перед гостями церемонии с торжественными речами выступили
губернатор Калужской области Анатолий Артамонов, генеральный
директор Volvo Group в России Питер Андерссон,
вице-президент по производству Volvo Group Оливье Видаль и
региональный вице-президент Volvo Group Trucks Марко Лаццони.
Завод по сварке и окраске кабин Volvo Group в Калуге
расположился по соседству с заводом по производству грузовых
автомобилей Volvo Group, а также заводом по производству
экскаваторов Volvo. Начальная проектная мощность завода
составляет 15000 кабин в год, из которых 10000 кабин
предназначены для грузовых автомобилей Volvo Trucks, а 5000
кабин в год — для Renault Trucks. Таким образом,
производственные объемы совпадают с заявленными на заводе
грузовых автомобилей Volvo Group в Калуге, который был
открыт в январе 2009 года.
По словам директора завода Volvo Group в Калуге Ларса
Фэрнскуга, «при проектировании цехов в полной мере учтены
требования Производственной системы Volvo (Volvo Production
System), в том числе — в области защиты окружающей среды.
Производственный персонал прошел все необходимые тренинги и
полностью соответствует квалификационным требованиям,
предъявляемым к сотрудникам кабинного производства Volvo
Group».
После окончания цикла производства кабины осуществляется
складирование и погрузка кабин для поставки на линию
финальной сборки на завод грузовых автомобилей Volvo Group в
Калуге. Таким образом, обеспечивается высочайший уровень
производственной кооперации между двумя заводами группы
компаний Volvo.
«Мы приняли на себя долгосрочное обязательство развивать
наше промышленное производстиво в Калуге. Отныне к
производству грузовых автомобилей добавляется завод кабин,
включающий в себя сварку и окраску по самым современным
технологиям. Очень важен тот факт, что оба завода полностью
отвечают всем требованиям производственной системы Volvo», —
отметил старший вице-президент по производству Volvo Group
Оливье Видаль.
Питер Андерссон, генеральный директор Volvo Group в России,
заявил: «Я убежден, что в нынешних условиях лидерство на
российском рынке определяется, в первую очередь, развитием
индустриального присутствия компании. И сегодня мы открываем
очередную страницу в производственной истории Volvo Group в
России. Новый завод по сварке и окраске кабин — еще один шаг
вперед в области повышения уровня локализации нашей
продукции. Это действительно новая высота, и символично, что
Volvo Group стала первым из иностранных производителей
грузовой техники, кому она покорилась. Наша кооперация между
заводами группы компаний Volvo в Калуге позволит нам стать
еще ближе к клиентам и предлагать им продукцию высочайшего
качества, сделанную в Калуге».
Производственный комплекс нового завода кабин Volvo Group в
Калуге состоит из трех основных участков: склад, сварка
кабин из штампованных элементов, покраска кабин. Основным
поставщиком технологического оборудования цеха сварки
выступила фирма Actemium (Франция). Монтаж технологического
оборудования «под ключ» в покрасочном цехе осуществлён
фирмой Durr (Германия).
При проектировании цехов в полной мере учтены требования
Производственной системы Volvo (VPS), затрагивающей в том
числе и область защиты окружающей среды. Поставщики провели
обучение и оценили базовые знания всех специалистов и
операторов работе с новыми инструментами и оборудованием.
Штампованные детали приходят на завод в основном из города
Умеа (Швеция) — для кабин Volvo Trucks FM/FH нового
поколения , а для кабин Renault Trucks — из города Венесье
(Франция). В отделе подготовки производства происходит
распаковка и распределение деталей в соответствии со
способами доставки их на линию (паллетами, сиквенсировано
или в сборочных комплектах)
Производственный процесс представлен хорошо известной
концепцией «рыбьей кости», в полном соответствии с
требованиями VPS, когда досборка компонентов располагается в
непосредственной близости от основных стендов, формирующих
геометрию готовой кабины (кондукторы формирования пола
кабины в сборе и кондуктор сборки всей кабины из дособранных
компонентов).
Дверной проем кабины сваривается методом плазменной пайки с
помощью робота. Филиальная доводка кабины для последующей
передачи в окрасочное производство осуществляется на
сборочной линии после переворотного устройства. На финальной
линии и переворотном устройстве устанавливаются шпильки,
кронштейны и двери.
Процесс сборки и сварки кабин Renault Trucks в целом
идентичен процессу сварки Volvo Trucks. Операторы цеха
сварки получили базовые навыки в Калужском центре подготовки
специалистов автопрома.
Кабина после сварки поступает в покрасочный цех, где на
лифте поднимается на уровень +7, для того, чтобы пройти все
стадии нанесения защитных слоев: очистка и обезжиривание;
активация; фосфатирование; нанесение катафорезного покрытия.
Процесс нанесения катафарезного покрытия происходит с
участием тока высокого напряжения. По технологии процесса,
кабина должна пройти печь (до 180оС) и только затем
поступает на линию шлифовки защитного слоя (катафареза),
линию нанесения герметика (мануально и роботизировано) и
линию контроля. В это время на уровне +0 начинается
подготовка пластиковых деталей, их установка на основную
раму, которая затем поступает в камеру промывки пластика.
Когда два этих процесса завершены, кабины и пластик
поступают на общую платформу и следуют по линии нанесения
лакокрасочного покрытия.
Непосредственно процесс нанесения ЛКП полностью
роботизирован. Но в команде есть сотрудники, которые будут
следить за исправностью оборудования, контролировать
следование требованиям по качеству и техническому
регламенту. Это операторы по работе с роботами, прошедшие
обучение по робототехнике в компании «DURR» (Германия),
являющейся основным поставщиком оборудования цеха покраски.
Организация рабочих процессов и рабочих мест полностью
соответствует основным принципам бережливого производства.
Операторы цеха покраски прошли обучение на заводах в Умео и
Бленвиле согласно их будущим специальностям (оператор линии
герметизации, оператор по работе с покрытиями,
химики-лаборанты, робототехники и автомаляры).
После окончания цикла производства кабины (процесс Green
OK), силами отдела по подготовке производства,
осуществляется складирование и погрузка кабин для поставки
на линию финальной сборки в последовательности,
предусмотренной производственным планом.
