В
конце января Объединенные машиностроительные заводы (ОАО ОМЗ) по
результатам тендера заключили контракт на поставку
нефтеперерабатывающего оборудования для ОАО «Новокуйбышевский
НПЗ» (входит в структуру ОАО НК «Роснефть»). Эта победа
крупнейшего в России холдинга тяжелого машиностроения — еще одно
свидетельство тому, что ведущие отечественные производители
фактически на равных конкурируют с иностранными поставщиками на
перспективном рынке оборудования для НПЗ, уверенно возвращая
себе утраченные на рубеже веков позиции. При этом в прошлом году
предприятия Группы ОМЗ регулярно сообщали о новых победах в
международных тендерах, контрактах и поставках реакторного и
иного нефтеперерабатывающего оборудования, подтверждая свое
безусловное лидерство в отрасли.
Новый контракт
В рамках нового подписанного в январе этого года контракта
входящие в Группу ОМЗ «Ижорские заводы» изготовят тяжелое
реакторное оборудование для комбинированной установки
строящегося на Новокуйбышевском НПЗ комплекса гидрокрекинга.
Корпуса реакторов будут изготовлены из кованых обечаек с
внутренней антикоррозийной наплавкой. Основной материал — сталь
SA-336Gr.F22V. Наплавка будет выполнена из стали 347SS.
Разработчиком и лицензиаром базового проекта выступает Chevron
Lummus Global LLC (CLG) - одна из крупнейших мировых
энергетических компаний.
Реакторы будут изготовлены в кратчайшие сроки и поставлены на
площадку строительства не позднее сентября 2013 года, что
позволит обеспечить пуск установки в обозначенные Правительством
РФ сроки (до конца 2014 года). В состав изготавливаемого
оборудования входят: реактор гидрокрекинга вакуумного газойля
R-101 весом 744 т и высотой 44,9 м; реактор 1-й ступени
гидрокрекинга R-102 весом 664 т и высотой 39,5 м; реактор 2-й
ступени гидрокрекинга R-103 весом 547 т и высотой 27,6 м и
реактор гидроочистки R-201 весом 805 т и высотой 29,3 м. Все
реакторы будут изготовлены в комплекте с внутрикорпусными
устройствами.
В рамках развития российской энергетики
Российский рынок нефтеперерабатывающего оборудования — очень
перспективен и привлекателен. Прежде всего потому, что отрасли
требуется глубокая качественная реновация и высокие инвестиции в
новое оборудование неизбежны. При этом в «Энергетической
стратегии РФ на период до 2030 года» запланирован рост объемов
переработки нефти. К 2015 году он может достичь 232-239 млн т в
год, к 2020 году — 249-260 млн т в год и к 2030 году — до 311
млн т в год с одновременным увеличением глубины переработки до
79% в 2015 году, до 82-83% к 2020 году и до 89-90% в 2030 году.
Объем производства моторных топлив (автомобильного бензина,
дизельного топлива, авиакеросина) может увеличиться до 133-140
млн т в 2015 году, до 151-155 млн т к 2020 году и до 188 млн т к
2030 году.
Масштабные планы вкупе с требованиями перехода на более
качественные виды автомобильного топлива требуют крупных
инвестиций в переоборудование российских НПЗ, тем более, что
объективно заводам требуется техническая реновация. По оценке
Минэнерго, средний уровень износа оборудования на российских НПЗ
достигает 80%, срок службы отдельных технологических установок в
разы превысил допустимые пределы. Из 27 НПЗ, расположенных на
территории России, шесть были пущены в эксплуатацию еще до
войны, столько же построено до 1950 года и восемь введены в
строй до 1960 года. Доля углубляющих процессов, увеличивающих
выход светлых нефтепродуктов, по России составляет всего лишь
11,4% (по бензину и дизельному топливу) или 18,7% по сумме всех
продуктов. При этом на заводах суммарные мощности вторичных
процессов значительно превышает мощность процесса прямой
перегонки нефти.
Плановые объемы технического перевооружения НПЗ впечатляют. По
данным Минэнерго РФ, в перспективе до 2015 года предполагается
строительство новых мощностей по глубокой переработке нефти в
таких масштабах: гидроочистка — 43330 тыс. т, гидрокрекинг —
38650 тыс. т, коксование — 10140 тыс. т, каталитический
риформинг — 6400 тыс. т, висбрекинг — 6250 тыс. т, изомеризация
— 5520 тыс. т, каталитический крекинг — 5220 тыс. т.
Большой объем мощностей гидроочистки связан с необходимостью
использования этой технологии для производства моторных топлив,
по качеству соответствующих современным экологическим
стандартам. В технологических схемах переработки нефти для
обеспечения качества высокооктановых бензинов обязательно также
должны присутствовать процессы изомеризации и алкилирования.
Все это требует наличия производства оборудования в России, по
экспертной оценке, в объемах не менее 75% от предполагаемой
потребности. Нефтеперерабатывающие компании проводят мероприятия
по модернизации и реконструкции своих предприятий, как в
настоящий момент, так и на ближайшую перспективу. Это масштабный
и перспективный рынок. И предприятия ОМЗ играют на нем уверенную
роль одного из ключевых национальных поставщиков, выступая в том
числе в качестве комплексного интегратора, способного обеспечить
выполнение любого заказа на оборудование для НПЗ по условиях
«под ключ».
И практика реализации предприятиями ОМЗ контрактов детально
подтверждает это заключение. Вот несколько примеров…
Показательные заказы
Так в прошлом году ОАО «Ижорские заводы» обеспечили большой блок
работ по созданию нефтехимического оборудования для
нефтеперерабатывающего комплекса ОАО «ТАИФ-НК» (Республика
Татарстан, Нижнекамск).
ОАО «ТАИФ-НК» — современный нефтеперерабатывающий комплекс,
включающий в себя нефтеперерабатывающий завод, завод бензинов и
производство по переработке газового конденсата. ОАО «ТАИФ-НК»
производит 97% нефтепродуктов Республики Татарстан и является
одной из крупнейших компаний региона. Сама по себе победа в
международном тендере на изготовление оборудования для данного
комплекса — весьма показательна. В соответствии с подписанным по
итогам тендера контрактом (он был заключен в ноябре 2010 года)
ОАО «Ижорские заводы» брались изготовить реактор гидроочистки
ДС-302. Вес изделия — 212 тонн, диаметр — 4,8 м, длина — около
15 м. Лицензиаром проекта выступил крупнейший мировой концерн
Shell Global Solutions.
Уже в октябре прошлого года «Ижорские заводы» отрапортовали о
завершении изготовления реактора гидроочистки ДС-302 для «ТАИФ-НК».
Высокое качество изделия гарантировано применением в
производстве инновационной хроммолибденванадиевой стали, которая
впервые была использована при производстве уникальных реакторов
гидрокрекинга для «ТАНЕКО». Реактор гидроочистки был изготовлен
и поставлен в сроки, определенные контрактом, он был отгружен
водным путем с грузового причала в пос. Усть-Славянка
(Ленинградская область).
Любопытно, что в данном случае «Ижорские заводы» выступили не
только проектировщиком и изготовителем реакторного
нефтехимического оборудования, но и осуществили доставку, а
также установку в проектное (рабочее) положение аппарата на
площадке заказчика. Уже 1 декабря 2011 года монтаж реактора
гидроочистки ДС-302 на нефтеперерабатывающем комплексе ОАО «ТАИФ-НК»
был завершен.
Монтаж реактора осуществлялся силами Сервис-центра «Ижорских
заводов» с привлечением специализированной монтажной
организации. Работа выполнялась на территории действующего цеха
№4 нефтеперерабатывающего завода компании ОАО «ТАИФ НК».
Установка реактора в проектное положение выполнялась двумя
одновременно работающими автомобильными кранами «Liebherr»
грузоподъемностью по 400 т каждый. Точность положения реактора
контролировалась геодезическими приборами с допустимой
погрешностью не более 1 мм. Работа выполнена в срок и с
безупречным качеством.
«Первый опыт Ижорских заводов в комплексном подходе к
удовлетворению требований заказчика по поставке нефтехимического
оборудования оказался успешным, — отметил заместитель
генерального директора по продажам и логистике Илья Ковалев. —
Мы убеждены, что только такой подход поможет нам уверенно
конкурировать с ведущими мировыми производителями».
Еще один яркий пример в этой области — победа «Ижорских заводов»
в тендере на поставку нефтеперерабатывающего оборудования для
ОАО «Ангарская нефтехимическая компания» (ОАО «АНХК», входит в
состав ОАО «НК «Роснефть») в ноябре прошлого года. В рамках
контракта предприятие поставит на ОАО «АНХК» два реактора первой
ступени и два реактора второй ступени для установки гидроочистки
дизельных топлив — R-101 и R-201. Реакторы представляют собой
сосуды высотой около 40 м и диаметром до 3,5 м. Общая масса
поставляемого оборудования составит более 1400 тонн.
В тендере принимали участие ведущие мировые и российские
производители нефтеперерабатывающего оборудования. Конкурентными
преимуществами «Ижорских заводов», обеспечившими им победу,
стали обязательства петербургского предприятия не только
изготовить сосуды, но и доставить оборудование на площадку
заказчика, обеспечить установку его в проектное положение, а
также смонтировать внутрикорпусные устройства.
Ангарская нефтехимическая компания является одним из крупнейших
предприятий такого профиля в России и играет важную роль в
нефтепродуктообеспечении Сибири и Дальнего Востока. В настоящее
время на предприятии ведется комплексная модернизация, целью
которой является полный переход на выпуск высококачественных
моторных топлив, соответствующих перспективным требованиям
Технического регламента.
При этом нельзя забывать, что в составе ОАО ОМЗ есть еще одно
предприятие, которое также входит в числе лидеров по поставкам
оборудования для НПЗ. Речь — о екатеринбургском ОАО «Уралхиммаш»,
несколько примеров работы которого дополнительно показывает
уровень технологических компетенций холдинга.
Благодаря модернизации
Осенью ОАО «Уралхиммаш» отгрузило два реактора гидроочистки для
ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ». Процесс отгрузки технически был
непростым: реактор при помощи двух кранов, каждый
грузоподъемностью 320 т, был перемещен из цеха на уникальный
железнодорожный 24-остный транспортёр сцепного типа
грузоподъемностью 340 т. Размеры сосуда весьма значительные.
Длина реактора — 27,5 м, внутренний диаметр — 3,6 м, масса
вместе с опорой составляет 280 т (опора реактора отправилась
отдельно). Толщина стенки корпуса реактора — 121 мм, толщина
стенки днища – 70 мм. Оборудование работает под давлением 7,8
МПа, при температуре 390°С.
Новый реактор предназначен для очистки дизельного топлива от
сернистых соединений, соединений азота, хлора, воды за счёт
гидрирования и будет использоваться в установке гидроочистки.
Аппарат изготовлен из хромомолибденовой стали. Внутренняя
поверхность корпуса реактора плакирована антикоррозионной
сталью. По требованиям к материалу выполнение сварных швов и
наплавки велось с предварительным и сопутствующим подогревом.
После сборки и сварки корпуса реактора была проведена
термообработка изделия при температуре 670-710°С. Специально для
проведения термообработки такого крупногабаритного изделия в
цехе была полностью восстановлена термическая печь №1.
Для изготовления оборудования подобного класса в ОАО «Уралхиммаш»,
при финансовой поддержке основного акционера — Газпромбанка
провел масштабную модернизацию оборудования, направленную на
внедрение новых современных методов сварки и наплавки для
изготовления крупнотоннажного оборудования из углеродистых и
теплоустойчивых хромомолибденовых сталей, с коррозионностойкой
плакировкой. До приобретения оборудования, обеспечивающего новые
методы сварки и наплавки, ОАО «Уралхиммаш» не имело технической
возможности для изготовления таких реакторов.
Освоение и внедрение нового оборудования позволило
оптимизировать производственный процесс, повысить
производительность, сократить трудоемкость и сроки изготовления
крупногабаритного оборудования, сократить расход сварочных
материалов и повысить качество плакирующего слоя.
При изготовлении днища и обечаек корпуса оборудования была
впервые освоена и применена электрошлаковая наплавка лентой
шириной 60 мм. Применение данного метода позволило значительно
сократить трудоемкость за счет того, что наплавка выполнялась в
один слой, без переходного слоя, как при наплавке дуговым
методом. Также применение данного способа позволило сократить
расход сварочных материалов и повысить качество наплавленной
поверхности. В ближайшее время планируется повысить
производительность работ при наплавке за счет использования
ленточного электрода шириной до 90 мм.
При сварке кольцевых швов реактора было применено оборудование
для сварки в узкощелевую разделку. Угол разделки в данном случае
составил 2°60’. При сварке на старом обычном оборудовании для
автоматической сварки под флюсом минимальный угол разделки
составляет 8°. Для изготовления патрубков было использовано
оборудование для наплавки лентой шириной 20 и 30 мм, а также
установка для механизированной наплавки в среде защитных газов
патрубков малого диаметра.
ОАО «Уралхиммаш» имеет успешный опыт сотрудничества с ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ»:
в период с 2007 по 2010 год уральский завод изготовил и поставил
комплектное оборудование для холодильника, пять сдвоенных
шаровых установок, коксовую камеру и две тяжелые колонны для
установки изомеризации.
Практически параллельно ОАО «Уралхиммаш» создавал оборудование
для ОАО «Саратовский НПЗ» (НК Роснефть), в том числе четыре
реактора гидроочистки: масса одного реактора — 170 т, диаметр —
3,8 м, высота — 17,6 м, толщина стенки корпуса — 100 мм.
Реакторное оборудование предназначено для очистки от серы
дизельной фракции. Оборудование работает в агрессивной рабочей
среде при высоких температуре 400°С и давлении 5,7 МПа, поэтому
для изготовления реакторов применялась высококачественная
хромомолибденовая сталь, а внутренняя поверхность корпуса была
плакирована коррозионностойкой сталью.
При изготовлении корпусного металла применялись прогрессивные
технологии, освоенные в ОАО «Уралхиммаш», — сварка взрывом и
метод электрошлаковой однослойной наплавки. Металл для днищ
реактора был изготовлен методом сварки взрывом. Освоение и
внедрение нового оборудования позволило ОАО «Уралхиммаш» выйти
на рынок крупногабаритного реакторного оборудования, работающего
при высоких температурах и давлении в агрессивных средах.
Транспортировка реакторного оборудования на монтажную площадку
заказчика производилась на специальном автомобильном
транспортере, в сопровождении двух резервных тягачей, машин
прикрытия и экипажей ДПС. Специально для обеспечения безопасного
движения автопоезда по территории ОАО «Уралхиммаш», расширили
существующие площадки у цеха №40 для выведения крупногабаритного
транспорта, также был проведен ремонт дороги для улучшения
дорожного покрытия и ликвидации дефектных участков.
А чуть ранее — летом прошлого года — «Уралхиммаш» выиграл
очередной тендер на поставку трех реакторов для ОАО
«Куйбышевский НПЗ» (НК Роснефть). Реакторы предназначены для
строящейся установки производства МТБЭ (метил-трет-бутилового
эфира). Добавки МТБЭ в бензины понижают летучесть топлива,
улучшают горение углеводородных компонентов, тем самым, снижая в
выхлопных газах содержание оксида углерода. Два реактора Р-1/1,2
имеют одинаковые технические и габаритные параметры: высота
каждого 10,6 метра, диаметр 2,4 метра, масса 14,9 тонн. Третий
реактор Р-2 высотой 26 метров, диаметром 3,8 метра, массой 70,5
тонн.
Надо отметить, что в последние годы ОАО «Уралхиммаш» существенно
расширил номенклатурный ряд реакторного оборудования для
предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической отраслей за
счет изготовления крупногабаритных реакторов из сталей с
корозионностойкой наплавкой.
СПРАВКА
Объединенные машиностроительные заводы (ОМЗ) — одна из
ведущих компаний тяжелого машиностроения, специализирующаяся на
инжиниринге, производстве, продажах и сервисном обслуживании
оборудования для атомной энергетики, нефтехимической и
нефтегазовой, горной промышленности, а также на производстве
спецсталей и предоставлении промышленных услуг. Производственные
площадки ОМЗ находятся в России и Чехии. Группу контролирует
Газпромбанк (Открытое акционерное общество).
