Бережливое производство

Второй раз ОАО «ММП имени В.В.Чернышева» (предприятие входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию, участвует в деятельности Союза машиностроителей России) приглашает участников тренинга по «Бережливому производству» от постоянного корпоративного партнера предприятия - Группы компаний «Оргпром». 2-4 марта 2011 года на предприятии состоялся тренинг «Картирование потока создания ценности». На этот раз в качестве площадки был выбран МСК №1. Картирование потока – это один из основных инструментов исследования и управления процессом в «Бережливом производстве». В отличие от традиционных инструментов (таких, как нормирование), данный инструмент позволяет увидеть картину производства в целом, рассчитать эффективность процесса, увидеть основные проблемы. И при этом позволяет избежать однобокой трактовки, подмены понятий, преследования узковедомственной выгоды в управленческих решениях и прочих негативных моментов, которыми наполнена жизнь любого предприятия. Другими словами, данный метод позволяет за частностями не потерять картины общего.

Другое преимущество метода в том, что он отвергает любые данные из прошлого, то есть те, на которые мы обычно привыкли полагаться (статистику, нормы, отчеты). Проводя картирование, нужно брать данные непосредственно с производственного участка и верить только тому, что видел на месте. Таким образом, получается объективный срез или моментная фотография процесса «как есть».
В качестве объекта исследования был выбран процесс производства корпуса центрального привода двигателя РД-33 в узле. О том, как проходил тренинг и о своих впечатлениях рассказывают его участники

Что означает Lean manufacturing на разных языках
Дмитрий Тамбовцев, старший мастер комплекса, рассказывает:
— Что же такое «Бережливое производство» или Lean manufacturing? Для меня это словосочетание ничего не говорило, на каком бы языке не произносилось. Я не знал ни об инструментах «Бережливого производства», ни о его методах, но — до определенного момента…
На одном из оперативных совещаний начальник комплекса сообщил, что на нашей площадке будет проводиться тренинг-практикум «Картирование потока создания ценности» и назвал кандидатуры участников. В числе кандидатов прозвучала и моя фамилия.
Итак, 2 марта начался тренинг. Его проводили ведущий тренер компании АНО «Институт Оргпром» Станислав Колташов и его ассистент Роман Партин. В состав участников входили не только мы (сотрудники комплекса), но и представители других предприятий, занятые в различных сферах деятельности (IT, образование, производство продуктов питания, аккумуляторов, кабельной продукции, холодильного оборудования, ж/д подвижного состава, лакокрасочная промышленность и т.д.). Состав участников удивил, ведь многие не имеют никакого представления о производстве авиационных двигателей, да и о самолетостроении в целом! Но, как выяснилось в дальнейшем, для работы это было совершенно неважно. Более того, это оказалось даже полезным – «незамыленный взгляд» сторонних участников открыл для нас очень много интересного, чего мы не замечали раньше.
Первый день заняла теория: мы знакомились с «Бережливым производством», его историей, становлением, а так же с инструментами и методами. Вся та информация, которую доносили до нас Станислав и Роман, сначала казалась дикостью — я думал о том, как же можно все это перенести на родное производство. Но чем больше они рассказывали, тем больше я начинал понимать то, что в современной рыночной экономике каждое предприятие, которое хочет успешно развиваться, должно придерживаться концепции «бережливого производства».
В конце первого дня Станислав сообщил, что завтра мы пойдем в цех, и уже на месте будем собирать информацию о нашей детали, а потом построим карту, на которой будет виден весь производственный цикл.
Для наилучшей работы мы разбились на четыре группы. Весь цикл обработки был поделен на четыре части и распределен между группами, каждая из которых должна была собрать как можно больше информации по отведенному ей участку.
На следующий день мы с участниками тренинга отправились на производственную площадку собирать информацию, необходимую для дальнейшей работы. Для построения четкой картины узнавали практически все: сколько времени ведется обработка, сколько времени составляет переналадка, сколько времени тратит рабочий на поиск оснастки, на вызов контролера, на транспортировку с одной операции на другую и т.д. После сбора информации мы отправились в учебный центр строить так называемую «карту текущего состояния». Каждая из групп должна была построить часть карты по своему участку и, в дальнейшем, соединить все компоненты в единое целое. После построения целостной карты стала видна четкая картина того, какие потери (необоснованные издержки) существуют при обработке данной детали. Оказалось, что непосредственное время обработки и переналадка мизерны по сравнению с тем, сколько времени тратится на транспортировку. В общем, как решила тренинг-группа – при правильной компоновке оборудования и сокращения времени на ненужные простои (поиск приспособления, вызов контролера, поиск режущего инструмента, ходьба за всем этим) можно сократить производственный цикл изготовления детали на 50% – и все это практически без затрат.
В последний день тренинга мы доработали карту текущего состояния и построили карту будущего состояния – картину будущего, к которой мы сможем придти, последовательно применяя инструменты «Бережливого производства», такие как 5С, SMED (быстрая переналадка), визуализация, система «канбан» и пр.

Повышение эффективности путем последовательного исключения потерь
Андрей Егоров, старший мастер комплекса, рассказывает:
— В современных условиях, когда все твердят об экономическом кризисе, постоянном изменении рыночной ситуации, упадке в промышленности, становится актуально применять меры по улучшению производства.
Как правило, руководители неохотно идут на какие-то серьезные проекты, связанные с большим капиталовложением и стараются использовать свои внутренние резервы. Помогает в этом «Бережливое производство».
А что такое «Бережливое производство»? На самом деле все просто: «Бережливое производство» — это повышение эффективности без значительных капитальных вложений путем тщательного и последовательного исключения потерь.
Я сам услышал данное понятие еще в институте. Помню яркие рассказы преподавателя о том, как в Японии дошли до методик уменьшения потерь (Муда), улучшили цикличность производства (Мура), научились выравнивать нагрузку (Мури) и перешли к внедрению улучшений (Кайдзен).
Эти «волшебные» японские слова вызвали у меня улыбку, а у многих моих сокурсников смех. Но все наслышаны о японском трудолюбии, и нет ничего удивительного в том, что эти практики у них прижились.
Живя в России и зная отношение к работе у нас, все прекрасно понимали, что «Бережливое производство» у нас – это что-то из области фантастики.
Минули годы. Работая на производстве и наблюдая, как все происходит, убедился в том, что данная система создания продукции уже давно не отвечает современным тенденциям рынка. Государство уже давно не берет на себя экономические риски производства, а производство не стремиться идти в ногу с современными стандартами управления. Поэтому потери колоссальны. К тому, что происходит, все привыкли и любые инициативы по улучшению чего-либо не находят поддержки.
Когда поступило предложение поучаствовать в тренинге по лин-технологиям (прим. синоним «Бережливого производства»), честно говоря, я отнесся скептически. Как победить систему, которая наработана годами, наполнена стереотипами и отрицанием нового?
В общем, идя на данный курс, я не рассчитывал на глобальные изменения, но, так как, объектом исследования был выбран узел, производимый на моем участке — пришлось принять участие.
Настал первый день тренинга. Собрались совершенно незнакомые люди из разных городов, с разных производств в учебном центре нашего предприятия и приступили к работе. Теоретический материал — интересно, но я это уже слышал. Обмен информации и опытом между участниками — полезно, но пока практической пользы я не видел.
Второй день заключался в непосредственном изучении движения по циклу выбранной продукции на производстве. И именно в этот момент несовершенство нашего производства показало свое истинное лицо. Узел еще не покинул территорию корпуса, а путь уже проделал — 3,5 км! «Организация контроля», «расположение станков», «удаленность приспособлений» — и это только малая часть проблем, отмеченных представителями группы. Сказать, что все плачевно — значит, ничего не сказать. Проблем много!
На следующий день. Была составлена карта потока создания потребительской ценности, существующая в данный момент. Выписаны проблемы. Предложения по исправлению данной ситуации при помощи инструментов «Бережливого производства». Создание карты будущего.
Презентация руководству.
И опять я увидел недоверие, услышал слова «раньше», «у нас все было», «а вы помните?». Примерно в тот момент я понял, что не стоит ожидать прямых указаний и понимания. И мной, для самого себя, были приняты лозунги – «Не стоит ждать!», «Твори сам!», «Бери и делай!», «Создавать, поддерживать, улучшать!» Проще говоря, все в наших руках. Буду внедрять, несмотря ни на что. Жду вас в МСК №1 для наглядного просмотра.
P.S. Современные условия диктуют современный подход. Нельзя забывать о прошлом, но и долго жить прошлым нельзя. Надеюсь, что моя статья будет интересна и актуальна.
Дмитрию и Андрею спасибо за исчерпывающие доклады по мероприятию.
В том, как изменились их взгляды в процессе тренинга, и заключается преимущество данной формы обучения. Участники не просто слушают преподавателя, но и получают возможность опробовать полученные знания на практике. Таким образом, знания превращается в опыт, а опыт, как говорится … забыть труднее.
Но главный плюс, конечно, в практической направленности обучения на решение реально существующих проблем в производстве и готовность что-то сделать на практике. Ничего сверхъестественного в методологии «Бережливого производства» нет — просто здравый смысл. При этом то, что делается и уже сделано в МСК №1 не идет вразрез какому-либо нормативному документу или предписанию, на которые так любят ссылаться желающие заблокировать процесс улучшений.
Остается пожелать участникам от МСК № 1 не потерять приобретенные навыки, а в процессе внедрения инструментов «Бережливого производства» приобрести так называемую «привычку к улучшениям». Потому что после внедрения намеченных мероприятий, необходимо исследовать полученный процесс заново, а затем запланировать и реализовать новый комплекс мероприятий – и так до бесконечности – в этом и заключается смысл «Кайдзен» – постоянного улучшения.
И здесь нельзя недооценивать влияние руководства цеха – если начальник поддерживает перемены, то все получится. Ему и слово для подведения итога по комплексу:

Уменьшаем пролеживание — уменьшаем незавершенное производство
Владислав Родителев, начальник комплекса, рассказывает:
— От комплекса в тренинге участвовали три старших мастера (ребятам нет ещё и тридцати лет).
После первого дня они наперебой стали рассказывать о том, что узнали. «Наконец-то проснулись»: – подумал я. Мною на «Картирование потока создания ценности» был предложен корпус центрального привода двигателя РД-33.
Группе была поставлена задача — уменьшить цикл изготовления узла на 30%. Хотя это далеко не предел. На выходе мы получили минус 50%, т.к. потери связанные с неорганизованностью процесса производства огромны. Но не это я считаю главным достижением тренинга. Основной задачей его я видел вовлечение в процессы внедрения «Бережливого производства» как можно больше руководителей и рабочих комплекса. Мастеров словно подменили. Сами того не замечая, они устроили соревнование, чей участок станет лучше. Наконец-то пошли предложения по «Положению о процессах непрерывных улучшений деятельности предприятия» в МСК №1.
На сегодняшний день в комплексе определен список «проблемных» деталей и узлов, по которым мы самостоятельно проведем «картирование». Пока это 12 деталей. Эффект ожидается в районе 30-50% снижения циклов изготовления (коробка двигательных агрегатов; с/а I и II ступени; корпус опоры турбины; корпус камеры сгорания и т.д.).
Правильная расстановка приспособлений и оборудования сокращает время переналадки на 80-90%. Уменьшаем пролеживание — уменьшаем незавершенное производство.
Я приглашаю в МСК № 1 всех желающих, мы готовы делиться нашими наработками, готовы выслушать ваши предложения и замечания.
Даже взяв нижнюю границу целей, которые поставлены начальником МСК № 1 – снижение циклов на 30% и мысленно «транслировав» ее на весь завод – нетрудно подсчитать, какой эффект это принесет. Ведь сокращение реального цикла производства всего двигателя пропорционально сокращает затраты, а в масштабах завода – снижение затрат на 30% – цифра впечатляющая.
Поэтому практика принятия решений на основе карт потока создания ценностей и других инструментов исследования (методик решения проблем PDCA, 1+7, 8D, А3, диаграмм Исикавы, Паретто, метода «5 Почему?») должна стать стандартом деятельности в каждом подразделении, а знания этих методик проверяться при проведении аттестаций.
Конечно, подобные семинары будут проводиться постоянно, конечно будем обучать желающих собственными силами, но возрастают требования и к самообразованию – на сегодняшний день это не трудно – информации по данной тематике в открытых источниках накоплено достаточно. По сравнению с 2000 годом, когда все только начиналось, число российских промышленных компаний, исповедующих «бережливые» способы производства, возросло в разы, и появились даже целые регионы, которые сделали «Бережливое производство» частью региональной политики.
Важно понять, что с внешними факторами, такими как инфляция и зависимость от специфики рынка вооружений, трудно что-нибудь сделать, а вот у себя на рабочем месте, на участке или в цехе можно. И очень многое. Японцы это поняли давно. Поэтому как можно быстрее перенять у них лучшее – это даже не задача – это наша обязанность.
P.S. Считаю, что неправильно будет оставлять без ответа вопрос Андрея Егорова о том, как «победить систему»?
Изменить систему, созданную людьми, могут только люди. На сленге лин-сообщества люди, которые осознали, приняли философию «Бережливого производства» и начали что-то делать, называются «просветленными» — в противовес приверженцам традиционных взглядов, предпочитающих «бродить во тьме». Так вот, количество «просветленных» людей на предприятии должно перевалить через определенный критический уровень — тогда система изменится сама собой, и ее не нужно будет «побеждать». В этом и заключается одна из главных задач текущего года для нашей, недавно созданной службы по развитию производственной системы предприятия.

ПОДВЕРСТКА
ММП имени В.В.Чернышева
Московское машиностроительное предприятие им. В.В.Чернышева было создано в 1932 году на базе авиаремонтных мастерских Гражданского Воздушного Флота. Здесь впервые в стране изготавливаются звездообразные поршневые моторы конструкции Швецова-Назарова-Коссова: МГ-11, МГ-21 и МГ-31Ф (мощностью от 150 до 330 л. с.) для легких гражданских самолетов («Сталь-2», Ш-7 и др.).
В годы Великой Отечественной войны на заводе производятся авиадизели конструкции Чаромского-Тулупова-Яковлева: АН-1, М-30, АЧ-30Б (мощностью от 900 до 1500 л. с.) для ночных бомбардировщиков Пе-8, Ер-2, а также торпедных катеров и танков.
В послевоенные годы на предприятии было организованно крупносерийное производство первых в стране турбореактивных двигателей РД-500 (тяга 1,6 т) на базе «Dervent-V», ВК-1 (тяга 2,7 т) конструкции В. Климова, который позволил истребителю-перехватчику МиГ-15 «бис» увеличить дальность полета до 2000 км, а фронтовому истребителю МиГ-17 стать первым отечественным самолетом, превысившим скорость звука в горизонтальном полете.
Двигатели использовались на самолетах Ильюшина, Лавочкина, Микояна, Сухого, Туполева, Яковлева. В 1952 году на заводе начали производство авиадвигателя АМ-5А (конструкции А.Микулина), который устанавливается на всепогодном истребителе-перехватчике Як-25.
В 1958 году завод приступает к изготовлению двигателя С. Туманского Р11Ф-300 (тяга 6,2 т.), который на истребителе МиГ-21 позволил установить рекорды скорости и высоты полета. Одновременно на заводе изготавливаются жидкостно-реактивные двигатели С2-1150 конструкции А. Исаева для межконтинентальной крылатой ракеты «Буря», изготовление которой имело важное значение в развитии сверхзвуковой авиации.
В шестидесятые годы на предприятии начат серийный выпуск мощных двухвальных ТРДФ со сверхзвуковыми ступенями компрессора конструкции С.Туманского, Н.Мецхваришвили - К.Хачатурова: Р11В-300, Р11АФ-300, Р11Ф2С-300, Р29-300, Р29Б-300, Р-35 с тягой от 3,9 до 13,2 т. Двигатели устанавливались на высотных самолетах-разведчиках и сверхзвуковых истребителях (фронтовых, перехватчиках, бомбардировщиках) КБ Яковлева, Микояна, Сухого.
С 1982 года завод изготавливает двухконтурный форсированный авиадвигатель (ТРДДФ) конструкции С. Изотова РД-33 для фронтового истребителя МиГ-29. РД-33 — двухконтурный, двухвальный, турбореактивный двигатель со смешением потоков в общей форсажной камере, с регулируемым реактивным соплом. Двигатель имеет малый удельный вес, высокую рабочую температуру газа перед турбиной. Большая величина температурной раскрутки обеспечивает высокие маневренные и разгонные характеристики самолета. Благодаря развитой системе активных и пассивных средств повышения газодинамической устойчивости двигатель не имеет эксплуатационных ограничений во всем диапазоне режимов работы, высот и скоростей полета самолета, в том числе при применении ракетного вооружения. Двигатель оснащен электронно-гидравлической системой управления режимами работы. Двигатель снабжен системой многоцелевой диагностики его состояния. Свои лучшие характеристики двигатель РД-33 подтвердил при эксплуатации более чем в 27 странах мира и во время демонстрационных полетов самолета МиГ-29 на авиасалонах в Фарнборо, Ле-Бурже, Ганновере, Берлине, Москве, Дубае, Бангалоре… Новые модификации двигателя сохраняют в себе все достоинства базового двигателя РД-33.
Сегодня ОАО «ММП имени В.В.Чернышева» — это стабильный, современный, модернизированный комплекс, включающий в себя литейное, термическое, сварочное, гальваническое, кузнечно-прессовое, мехонообрабатывающее, механосборочное, испытательное производства. Предприятие осуществляет подготовку производства вновь внедряемых двигателей с изготовлением всех необходимых приспособлений, прессформ и инструмента.
Так, например, литейное производство предприятия оснащено современным технологическим оборудованием для точного литья по выплавляемым моделям. Здесь рождаются детали из жаропрочных сплавов. Для высоконагруженных деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок и высоких температур, применяется литье методом высокоскоростной направленной кристаллизации. Термический цех предприятия располагает широким спектром технологического оборудования, в том числе установками, способными надежно обеспечить термообработку в вакууме. На предприятии нашли широкое применение газовая, контактная, аргонодуговая сварки. Для сварки деталей больших габаритов в среде аргона применяется обитаемая сварочная камера «Атмосфера-24» объемом 100 куб.м. В гальваническом производстве, оснащенном полуавтоматическими линиями, выполняются операции травления, химического фрезерования, нанесения химических и электрохимических защитных покрытий.
Высокую надежность авиационных двигателей гарантируют квалифицированные кадры, высокотехнологичное оборудование и современная система качества, отвечающая требованиям международного стандарта ИСО 9002-96 и подтвержденная «Сертификатом соответствия» НО «СОЮЗСЕРТ».