Владимир Челпанов,
главный специалист Департамента по развитию производственной
системы ОАО «УК «ОДК»
С 10 по 12 ноября в Учебном центре ОАО «ММП имени В.В.
Чернышева» проходил всероссийский Лиин-форум «Бережливая
Россия». Организаторами выступила группа компаний «Оргпром» —
ведущий отечественный провайдер услуг по бережливому
производству и общественное движение «Лин-форум. Профессионалы
бережливого производства». Форум проводился при поддержке
Министерства экономического развития РФ и Московского
регионального отделения Союза машиностроителей России и собрал
представителей ведущих предприятий машиностроения и металлургии,
компаний ТЭК, банков, стройкомплекса, легкой и пищевой
промышленности из разных городов России: Екатеринбурга, Самары,
Воронежа, Рыбинска, Омска, Рязани, Нижнего Новгорода,
Нефтеюганска и других городов.
Школа бережливого производства
С 10 по 12 ноября работники ОАО «Московское машиностроительное
предприятие им. В.В.Чернышева» гостеприимно распахнули двери для
участников 9-й Лин-школы, которую ГК «Оргпром» проводила
совместно с Пятым Лин-форумом в Москве. Работа по изучению и
практической отработке навыков бережливого производства
развернулась на двух площадках: одна группа под руководством
ведущего тренера Евсеева С.Н. изучала «Инструменты решения
проблем», другая группа осваивала «Систему «Канбан» с тренером
ГК «Оргпром» Колташовым С.Н.
Осенняя Лин-школа объединила под одной крышей представителей
различных российских предприятий: НПО «Наука» — г. Москва, ООО
«Сталь» — г. Омск, ФПК, ООО «ВЕГА-Рязань», Центр инноваций и
технологий – г. Рязань, Западно-Сибирский банк Сбербанка РФ — г.
Ноябрьск, ООО «Grand Gift», НПП ПРИМА, ООО НПФ «Пакер», ОАО
«Русская механика», ЗАО «Трансмашхолдинг», ОАО «Федеральная
Пассажирская Компания». Немаловажно то, что в работе групп
приняла активное участие и принимающая сторона — работники
предприятия им. В.В. Чернышева, которые своим опытом и знаниями
процессов определили успех обучения в столь сжатые сроки.
Тренинг-практикум, задачей которого явилось приобретение
участниками практических навыков применения методик и
инструментов решения проблем, а также получения представления о
развертывании данных методик на предприятии, проводился на базе
цеха изготовления трубопроводов и штампованных изделий. За три
дня работы участники:
— изучили теорию решения проблем с применением методик PDCA,
1+7, 8D, А3;
— изучили процессы предприятия и обозначили проблемы, имеющиеся
в производстве;
— провели анализ существующих проблем с использованием диаграмм
Исикавы, Паретто, метода «5 Почему?»;
— составили отчет по форме А3;
— разработали мероприятия и рекомендации для исключения
возможности проявления выявленных проблем.
Как отметил один из участников – Алексей Михайлович Папонов,
заместитель начальника МШК №25: «Я взглянул на производство как
бы со стороны, проанализировал имеющиеся потери и проблемы с
применением новых для меня подходов». А самое главное, все
участники тренинга отметили практическую значимость инструментов
и возможность их применения в своей производственной
деятельности вне зависимости от отраслевой принадлежности
каждого конкретного предприятия.
Система «Канбан» или «Как производить только необходимую
продукцию в требуемом количестве и в нужное время» — инструмент
«высшего пилотажа» в бережливом производстве, который
пронизывает все производственные сферы предприятия, обеспечивая
эффективность, гибкость и скорость производственных процессов. В
рамках тренинга участники:
• изучили основные принципы организации вытягивающей системы
производства и применения «Канбана»;
• построили карты текущего и будущего состояний для одного из
процессов МПП им. В.В.Чернышева;
• произвели расчет количества и место расположения
регламентированных запасов (супермаркетов), рассчитали их
минимальный и максимальный уровень;
• оценили потенциал повышения эффективности потока с
использованием системы «Канбан».
В итоге, подводя черту проделанной работе, каждая из групп
выступила с докладом руководству МПП им. В.В.Чернышева, осветив
достигнутые результаты и обозначив направления для дальнейшего
совершенствования и роста. Присутствовавший на презентации
управляющий директор МПП им. В.В.Чернышева Александр Сергеевич
Новиков проявил живой интерес к работе участников Российской
Лин-школы, отметил важность и значимость достигнутых результатов
и, самое главное, подтвердил перспективы развития бережливого
производства на предприятии. Можно смело сказать, что все
участники IX Лин школы, спустя 3 дня работы, превратились из
«пессимистов, которые в каждой возможности видят проблемы» в
«оптимистов, которые в любой проблеме видят массу возможностей».
Мнения и комментариии
Тренинг-практикум по бережливому производству, входивший в
программу 5-го Российского Лин-форума по мнению оргкомитета –
самый продуктивный способ обмена опытом в построении эффективных
производственных систем.
Представители нашего предприятия приняли активное участие в
семинарах и практикумах. Редакция газеты попросила их поделиться
своими впечатлениями..
Н.Н. Головина,
начальник БТиЗ МСК №4:
«Я посетила тренинг-практикум по теме «Инструменты решения
проблем», который провел руководитель Сергей Николаевич Евсеев.
Занятия дали возможность ознакомиться с Lean терминами, изучить
вводный управленческий курс, овладеть навыками применения
методик решения проблем (цикл PDCA, методика 1+7, матрица A3 и
т.д.) и применение инструментов измерения анализа проблем
(диаграмма Парета, диаграмма Исикавы, «5 почему» и т.д.).
Благодаря знаниям и методикам, полученным на тренинге, участники
со стороны смогли взглянуть на существующие проблемы на нашем
предприятии, проанализировать их и сделать соответствующие
выводы. Но, самое главное, такие занятия позволяют обмениваться
и делиться опытом с представителями других предприятий.
А.Морошкин,
зам. начальника цеха7 по технологической части
А.Нуждов,
зам. начальника цеха по производству
Е.Хабарова,
начальник ПДБ
«Тренинг-практикум по бережливому производству, входивший в
программу 5-гo всероссийского Лин-форума, ставил собой целью
изучить производство и на конкретном примере, в частности, в
литейном цехе №7 показать методику применения системы «Канбан» и
показать результаты, которых можно достичь с её применением,
подвергнуть анализу и дать рекомендации по улучшению состояния
производства.
Система «Канбан» — информационная система, которая регулирует
производство необходимой продукции в нужном количестве и в
необходимое время на каждом этапе производства (канбан — на
японском языке означает «знак»).
Сейчас на предприятии действует «толкающая система» — система
точного планирования и исполнения графиков подачи деталей, как
внутри цеха, так и между цехами. Задания на изготовление и
подачу необходимого количества материалов и деталей выдаются
всем подразделениям одновременно. Система «Канбан» подразумевает
переход к «тянущей системе», основанной на заказах
подразделения-заказчика в реальном времени. В данном случае
задание на изготовление и подачу необходимого количества
материалов и деталей выдаются только заказчиком при помощи
сигнала - карточки «Канбан».
Преимущества системы «Канбан»:
• Переход от выталкивания к вытягиванию..
• Сокращение перегрузки и транспортировки.
• Сокращение времени цикла.
• Сокращение НЗП.
• Сокращение времени простоя персонала..
• Позволяет легче выявлять проблемы и узкие места.
• Сокращается повреждение деталей и количество дефектов.
Внутри применения системы «Канбан» изучались принципы создания и
расчёта КПСЦ (карта потока создания ценности) текущего
состояния, рассчитывали КПСЦ будущего состояния. Для создания
КПСЦ были собраны материалы и данные на каждом рабочем месте по
всей цепочке технологии, при движении заготовки между операциями
и её «ожиданием» в партии до передачи на последующую операцию. В
карту вносились замечания и предложения в виде цветных сигналов
по применению новшеств и усовершенствований на этапах по всей
цепочке технологического процесса, причем вносились они
сотрудниками других предприятий, участвующих в практикуме
Лин-форума и имеющими большой опыт в применении системы «Канбан».
Составленная карта текущего состояния в итоге содержала
практически всю основную информацию о производстве и рабочих
местах, запасах незавершённого производства, о слабых и узких
местах, затратах времени на создание материальных ценностей и
времени, когда эти ценности не создаются, расчёт эффективности
текущего состояния производства.
КПСЦ будущего состояния была рассчитана и составлена на основе
принципов «Канбан» и отразила в себе состояние производства,
работающего в режиме бережливости, т.е. создания необходимой
продукции в требуемом количестве и в нужное время.
Предпосылки применения «Канбан»::
• Имеется организованный поток.
• Рабочие места по 5С.
• Время цикла и время переналадки стандартизировано и
предсказуемо.
• Оборудование эксплуатируется на принципах ТРМ (всеобщее
производ. обслуж.).
• Качество встроено в процесс.
• Времена процессов производства рассчитываются и подтверждаются
на практике.
Положительным моментом тренинг-практикума явилось то, что в нем
принимали участие представители других предприятий, которые
внесли большое количество предложений по усовершенствованию
производственного процесса. К сожалению, большинство выдвинутых
предложений и рекомендаций не могут быть реализованы в
директивных техпроцессах нашего цеха, но есть и некоторые
моменты, на которые мы обратили внимание. Основным выводом от
проделанной работы может служить тот факт, что процесс
изготовления лопатки ТВД, который был рассмотрен в ходе
практикума, выполняется с эффективностью 5% . Для примера: на
передовых российских предприятиях, работающих по принципам
бережливого производства не первый год, эффективность
производственных процессов не превышает 15%.
Безусловно, предпосылки и, самое главное, потребность в
реализации проекта бережливого производства на нашем предприятии
есть, но для внедрения даже одного из инструментов бережливого
производства, а именно системы «Канбан», в отдельно взятом цехе
потребуется чёткая работа отдела снабжения, смежных цехов по
доставке материалов и сплавов, обработке лопаток, своевременная
помощь отделов в работе литейного оборудования, а также участие
в работе системы «Канбан» цехов-потребителей (заказчиков)
продукции цеха 7. Одним из возможных решений в реализации
проекта «Бережливое производство» на нашем предприятии может
стать подготовка группы штатных специалистов по более
углубленной программе, которые в дальнейшем будут заниматься
намеченными задачами и в том числе проводить семинары и
практикумы для остальных сотрудников предприятия.
К.Андрианова,
инженер по нормированию 1 категории бюро технического
нормирования отдела 8:
«Я была направлена на тренинг «Инструменты решения проблем»,
целью которого являлось ознакомление с методами бережливого
производства.
Занятия на семинаре включали и практику с выездом на
производство. В цехе № 25 мы посмотрели процесс производства
трубопровода, составили карту потока, собрали все необходимые
для дальнейшей работы данные. На основании собранной информации
и полученных теоретических знаний мы учились применять
инструменты анализа такие как: диаграмма Парета,
причинно-следственная диаграмма Исикавы, принцип – 5 почему, что
помогло нам определить важные основные и дополнительные причины,
которые влияют на цель анализа.
В процессе обучения слушатели получили навыки применения
инструментов измерения, анализа и методики (Методика 1+7;
матрица A3 и т.д.) решения проблем, возникающих на производстве.
Ведущий курса Сергей Евсеев — грамотный специалист доступно и
понятно донес до слушателей информацию, с готовностью отвечал на
все возникающие вопросы. Он сумел сплотить группу, создать
теплую, дружескую атмосферу».
А.Папонов,
зам. начальника по производству МШК №25:
«В Учебном центре нашего предприятия в рамках программы Лин
форума «Бережливая Россия» мы осваивали теоретический курс
«Инструменты решения проблем». В него входили:
1. Диаграмма Исикавы (для определения потерь при изготовлении
деталей).
2. Диаграмма Парета (для анализа причин задержек).
3. Карта потока.
4. Матрица A3 (для анализа и предложения методов решения
проблем).
5. Метод «5 почему» (позволяет докопаться до сути проблем в
работе).
6. Метод 1 + 7 (одна проблема + 7 шагов для решения проблемы).
Эти инструменты для решения проблем мы применили на практике в
МШК № 25.
Что понравилось: теоретический курс «Инструменты решения
проблем» проводил Евсеев Сергей Николаевич. Преподаватель
прекрасно владеет предметом. Когда я пришел на этот форум, то
был настроен
очень скептически к теме – «Бережливое
производство». Ни одна самостоятельно прочитанная книга по
данной тематике не дает такого эффекта и не доходит до читателя
в той степени, как это может сделать преподаватель, умеющий
донести информацию до слушателя.
ЛИН технология — это инструмент, необходимый для организации
любого эффективного производства и решения любых проблем. Это
технология понятна каждому думающему человеку, который хочет
иметь интересную работу, где нет безразличных и безучастных
людей, связанных в единый коллектив каким-либо производством.
Практически образуется команда единомышленников. Подход к
решению проблем (ИРП) понятен и адекватен нашему производству,
но для любого улучшения существующего процесса нужно
воздействовать на систему, а это ответственность менеджмента
(руководства)».
Задача государственного масштаба
Подводя итоги прошедшего Лиин-форума на предприятии ОАО «ММП
им.В.В.Чернышева», можно сказать, что сегодня понятия Лин (Lean
Production), «Бережливое производство», «Бережливое мышление»
для большинства предприятий уже не являются чем-то незнакомым,
чужеродным, занесенным извне. Огромное количество промышленных
компаний в России твердо встали на путь лин-трансформации,
справедливо отмечая, что на сегодняшний день это единственная
возможность преодолеть отставание от ведущих мировых
производителей по уровню эффективности.
Очень отрадно, что руководство, как на корпоративном уровне (ОПК
Оборонпром, ОДК), так и на уровне предприятий поддерживает
процессы развития производственных систем на базе «Бережливого
производства», и проведенный семинар на ОАО «ММП им.
В.В.Чернышева» – тому свидетельство.
Коренная причина проблем в нашей экономике кроется в
неэффективном управлении — в неумении организовать процессы на
уровне современных мировых стандартов, что, в свою очередь,
обусловлено незнанием этих стандартов. Поэтому без преувеличения
можно сказать, что изучение и освоение передовой практики
развития производственных систем – задача государственного
масштаба.
Требования к организации процессов сильно изменились, поэтому
нужно учиться.
Помочь сотрудникам предприятий ликвидировать пробелы в знаниях и
был призван прошедший семинар.
На предприятии ОАО «ММП им. В.В.Чернышева» в МШК № 25 участники
тренинга на практике, в своем цехе, учились преодолевать
проблемы, которые длительное время не решались в рамках
традиционных подходов, были «спрятаны» или настолько «вросли» в
жизнь цеха, что их перестали замечать. А ведь каждая не решенная
проблема «тянет» назад и тормозит развитие.
А в литейном цехе № 7 сотрудники получили практические навыки –
как при минимальных затратах повысить эффективность производства
в несколько раз с помощью внедрения передовых методов
планирования!
Как смогли убедиться участники семинара, несмотря на то, что
данная производственная методология пришла к нам из
автомобилестроения (первопроходцы — японская компания Тойота),
принципы и подходы, заложенные в ней универсальны и применимы в
любой сфере деятельности. Вопрос только в правильной адаптации
этих инструментов. Любой инструмент, примененный бездумно или
как дань моде может не только оказаться бесполезным, но и
нанести вред. В своей практике, мне приходилось встречаться с
руководителями, которые воспринимали «Бережливое производство»,
не как систему совершенствования процессов на базе нового
производственного мышления, а как набор простых механизмов,
которые можно запустить нажатием кнопки – и все заработает. В
итоге, система дискредитировалась в глазах работников, которые
оказались к ней не готовы. Подобные позиции, так же вредны, как
неприятие и активное противодействие, основанные на незнании и
нежелание учиться
Lean Production — на сегодня лучший способ при минимальных
затратах добиться многократного роста производительности и
качества, значительно снизить себестоимость и ликвидировать
излишние запасы в производстве. Но для того, чтобы этого
достигнуть, необходимо пройти сложный и тернистый путь
лин-преобразований, в которые должны включиться все сотрудники
на всех уровнях. И начинать нужно с получения новых знаний и
изменения собственного мышления.
Хочу выразить благодарность заместителю управляющего директора
по учебе и научной работе Анатолию Алексеевичу Носкову и всему
коллективу Учебного центра ОАО «ММП им. В.В.Чернышева» за
безупречную организацию семинара. Так же благодарю команду АНО
«Оргпром» и всех участников за проделанную работу.
ВРЕЗКА
По завершению семинаров в программе Лин-форума в адрес
предприятия пришла
Т Е Л Е Г Р А М М А
Носкову А.А., зам. управляющего директора по учебной и научной
работе ММП. им. В.В.Чернышева
От:
Краева Леонида <kin@orgprom.ru> Дата; Wed.
17Nov2010
Уважаемый Анатолий Алексеевич!
Выражаем Вам свою благодарность и признательность за хорошую
организацию и помощь в проведении мастер-классов на территории
Вашего предприятия.
Было приятно общаться с Вами и Вашими коллегами и видеть
искреннюю заинтересованность в инструментах Бережливого
производства и желание обучаться и обмениваться опытом, что, в
конечном счете, направлено на благо нашей страны.
Ждем Вашего предложения, мы с удовольствием будем работать с ММП
им. В.В.Чернышева.
С надеждой на плодотворное и взаимовыгодное сотрудничество,
С уважением,
Краев Леонид Николаевич,
компания «Оргпром»
