Дмитрий Кожевников,
Москва - Картахене - Москва
Надежность,
конкурентная цена, элегантность — три качества продуктов,
позволяющие компании PRAMAC быть одним из лидеров мирового
электротехнического производства. Она делает солнечные панели,
ветрогенераторы, складскую технику, но основным видом
деятельности является выпуск дизельных и бензиновых генераторов.
Завод PRAMAC в Испании, на окраине одного из небольших, но
ключевых в производственном смысле городов страны Картахене
выпускает генераторы мощностью от 6 до 220 КВт. Завод является
одним из наиболее современных в мире. Руководство компании
любезно пригласило журналиста «Промышленного еженедельника»
познакомиться с тем, что именно представляет собой модернизация
производства, наглядно убедиться в объективных технологических
достоинствах техники всемирно известного бренда PRAMAC.
Картахена, уютный и необыкновенно красивый город Испании, 20
минут езды от его границы и мы, вместе с Пабло Гомезом,
гендиректором российского представительства компании PRAMAC,
оказываемся в кластере, в котором расположено несколько торговых
центров и заводов.
Автомобиль въезжает в промышленную зону, и первое, что слегка
удивляет — отсутствие каких-либо заборов и охраны. Заходим с
торца огромного здания и сразу же попадаем в приемную
генерального директора, синьора Андреса Гранадоса. В приемной
нас встречает итальянка, госпожа Моника Лукарели. Ожидая
приглашения директора, мы проводим время перед плазменным
телевизором, по которому показывают рекламный ролик о
достижениях PRAMAC в мире.
Нас приветствует господин Хуан Хосе Гарсия и предлагает
предварительно ознакомиться с заводом. Доброжелательная синьора,
отвечающая за кадровую и социальную политику на заводе проводит
экскурсию.
Производственная сцена
…Если театр начинается с вешалки, то производственный цикл — с
металла, который станет каркасом для крепления двигателя,
альтернатора и других деталей генератора.
«Подбор металла, — рассказывает синьора, — осуществляется по
очень строгим параметрам, в зависимости от степени нагрузки,
которую он должен выдерживать. Эти параметры: напряжение,
плотность самого металла и ряд других».
Резку листов металла производит один из самых современных
аппаратов-роботов. Он позволяет менять формат выпускаемого
изделия за 15 минут, причем даже в случае, когда происходит
переход на совершенно разные модели.
Для оптимизации процессов поставки сырья принята технология
автомобильных заводов. Металлотрейдер создает у себя необходимые
запасы, а на предприятие ритмично поставляет только те объемы,
какие необходимы для производства в рамках конкретного
запланированного цикла (например, на день работы). Когда,
допустим, заканчивается партия определенных заготовок, берут
специальную карточку, которую передают отделу закупок, а тот
автоматически информирует поставщика о необходимости на
следующий день привезти следующую партию. Таким образом
происходит оптимизация как прямых расходов, так и площадок
хранения заготовок. Такой подход достаточно распространен в мире
и, по сути, является воплощением известной технологии
«бережливого производства», философия которой была разработана
компанией «Тойота».
Идем по цеху…
На двух автоматах происходит процесс вливания металлических
рифтов. Они отличаются только толщиной обработки металла.
На одном идет обработка металла до 2 мм, а другом — больше 2 мм.
Раз в неделю все машины останавливают на три-четыре часа для их
полной профилактики и обслуживания.
— Оборудование итальянское? — спрашиваю у сопровождающих.
— Итальянское и немецкое, — отвечают мне. Это две сильнейшие
страны в мире в секторе производства оборудования.
На складе полуфабрикатов, которые поступают на сварку,
безусловно, интересуюсь:
— Складирование происходит при помощи собственных погрузчиков
марки PRAMAC?
— Да, мы стараемся, где возможно использовать собственные
погрузчики. В перспективе на всех заводах мы планируем
обходиться при складировании продукции только собственной
техникой.
Итак, сварка…
Процесс сварки идет в два этапа. Сначала кожухи, которые
свариваются вручную, потом корпуса и шасси. Рама варится на
роботах автоматически. При этом работают роботы двух типов:
первый отличается тем, что сам стоит на месте, а рабочий стол
передвигается в трех плоскостях. Второй робот работает, грубо
говоря, наоборот. Все рабочие места, где производится сварка,
оборудованы обязательной системой вентиляции с фильтрами.
После сварки производится процесс покраски. Здесь все детали
красят роботы. Скорость движения робота — один метр в секунду.
Погрузка элементов генератора также происходит автоматически.
Потом идет очистка, обезжиривание, а позже детали поступают в
тоннель покраски и духовки для сушки.
— Как происходит очистка? — интересуюсь у профессионала.
— Путем опрыскивания определенной кислотой при температуре 4000
градусов. Она полностью очищает металл до уровня, когда краска
будет в состоянии находиться внутри, а не оставаться на
поверхности. Потому что по-другому краска будет ложиться неровно
и может потом отходить. Кстати, и вода для использования в
производстве проходит особую очистку, дистилляцию. Ее даже можно
пить.
После промывки водой детали проходят через духовку до полного
высушивания, а потом направляются в туннель покраски.
Сама покраска происходит с помощью электростатической реакции.
То есть, поступающие детали имеют отрицательный заряд, а краска
подается с положительным зарядом. Таким образом, краска
распределяется по поверхности детали очень равномерно.
Последний этап
Следующий этап и последний — это непосредственно духовка.
Там при температуре 180 градусов происходит сушка краски. Если
не проводить сушку, краска может лечь неровно. Высыхают детали в
духовке очень быстро.
— Для того, чтобы весь процесс проходил нормально и штатно,
периодически проводится полная промывка всей технологической
системы. На это уходит 11 минут. Раньше подобная процедура
занимала 37 минут. Троекратное ускорение стало возможным после
обновления работы с поставщиком оборудования. Совсем недавно мы
вместе с производителем оборудования обновили программное
обеспечение с целью повысить качество покраски, и получили очень
хорошие результаты. Скорее всего, у нас самые высокие параметры
качества покраски кожухов и рам в мире.
Внутренние правила
Посреди огромного цеха — информационный стенд. Так сотрудников
PRAMAC знакомят с процессами, которые были улучшены за последнее
время. Здесь же — фотографии, иллюстрирующие, что произошло
после внедрения новой системы складирования: царившая несколько
лет назад бессистемность сменилась показательно-образцовым
порядком. По сути дела, это результат «глубокой ремиссии
процессов хранения комплектующих». Все чисто, красиво, а главное
— на месте.
Также была проведена глубокая реорганизация, благодаря которой
«добились больших улучшений сначала по качеству продукции, потом
по безопасности, и дальше по производительности».
— Безусловно, — говорит синьора, — для любого работника более
удобно, уютно и приятно работать в такой среде, чем была раньше.
Здесь же, прямо у этой «доски», состоялось небольшое интервью.
Предметный разговор
— К вам сложно попасть на работу?
— Сюда, как правило, приходят люди из области
автомобилестроения, либо электрических компонентов. Это
специалисты с техническим образованием, не обязательно
университетским, но узкоспециализированным.
— Престижно здесь работать?
— Считается, да. Это примерно уровень автомобильного бизнеса.
При этом для работы на многих участках не обязательно требуется
опыт работы, потому что в любом случае все проходят повторное
обучение. Такова специфика приема.
— По производству электрогенераторов PRAMAC — крупнейшее в
Испании производство?
— В зависимости от конкретных агрегатов и мощности, мы делим
первое и второе места с испанскими конкурентами. При этом надо
учитывать, что они на 30 лет раньше пришли на этот рынок, чем
PRAMAC, у них больше опыта работы.
— А что изменилось с тех пор, как компания из испанской стала
итальянской?
— Раньше это был типичный маленький семейный бизнес. PRAMAC
перевел предприятие на уровень международных компаний по всем
параметрам.
— Какую политику стимулирования персонала проводит предприятие?
— Есть различные системы премирования лучших сотрудников. Готов,
допустим, сотрудник ночью работать, он получает постоянную
надбавку к зарплате, независимо от того, выходит он в каждую
ночную смену или нет. Также платится премия людям, которые без
уважительных причин не отсутствуют на работе. Помимо этого то,
что предприятие имеет всемирный, будем говорить, масштаб,
позволяет иметь довольно развитую систему профсоюзов, и работа
идет в тесной связке между работниками и руководителями
предприятия.
При этом все процессы по улучшению производственных моментов
происходят с обязательным участием работников производственного
участка, на котором внедряются улучшения. Если в конце процесса
они принимаются предприятием, рабочие получают материальную
компенсацию и еще моральную в виде признания всем коллективом.
Существует также своя столовая, в которой сотрудники питаются,
оплачивая 50 процентов от стоимости обеда.
Итоговая сборка
Процесс итоговой сборки выглядит, как четко отработанная система
технологически отточенных манипуляций.
Сначала происходит небольшая предварительная комплектация для
того, чтобы на финишную операцию сборки дизель-генераторной
установки подавать четко подобранный набор комплектующих на
процесс.
Схема работы всех сборочных линий по сборке электрических
генераторов одинаковая. Сначала поступают двигатели и
альтернаторы, их объединяют, потом этот так называемый
«моноблок» монтируется на раму, а к конструкции добавляются
остальные детали. После сборки дизель-генераторные установки
поступают на проверку.
В процессе проверки агрегатов на них дают нагрузку, проверяют
работу в разных режимах, снимая для контроля все параметры.
Маленькие агрегаты 15 минут находятся в процессе работы под
нагрузкой, а крупные — до 45 минут. Очень важно, что
существующая на заводе жесткая техническая проверка обеспечивает
практически полное отсутствие претензий со стороны клиентов.
— А на этот момент, — говорит генеральный директор завода Андрес
Гранадос, — я хочу обратить особое внимание. Техлист процесса
монтажа. В самом начале, когда берут альтернатор, оператор
должен его проверить и поставить свою роспись. И по такой схеме
происходит абсолютно каждый момент сборки. В случае каких-либо
аномалий заполняется особая форма, к примеру, указывается номер
оператора, и мастер пишет, что именно случилось нестандартного
после проверки аппарата, все параметры.
Каждая установка всегда сопровождается документами, в которых
указан номер серийный сборки, количество аппаратов, и
информация, для кого он сделан. В отдельную графу занесены все
комплектующие и их количество, вплоть до наклеек, то есть
абсолютно все.
Сотрудники из отдела качества потом еще раз проверяют все
элементы на соответствие. После их заверения агрегат идет в
службу упаковки, где его полностью промывают, приводят в полный
порядок и упаковывают. После этого документацию по аппарату
отправляют в отдел электронной обработки данных. И это
происходит абсолютно со всеми группами генераторов! Такая
скрупулезность, между прочим, — особое отличие PRAMAC.
— Получается, что такого рода контроль качества вы проводите
среди производителей генераторов единственные в мире? —
спрашиваю гендиректора.
— Да, пока мы в этом отношении единственные. Понимаете, это
серьезная работа, которая требует дополнительных денег, усилий,
но дает полную гарантию того, что наши агрегаты будут реально
работать.
— Какие еще особенности производства отличают PRAMAC от других
ведущих производителей мировых?
— Их много, но одно из основных заключается в том, что PRAMAC
закрывает всю линейку мощностей — от 0,5 киловатта до 3
мегаватт. Практически ни один другой игрок рынка не в состоянии
этого делать.
Особенность экскурсии
Интересной особенностью нашей экскурсии было то, что у каждого
рабочего на заводе, которого мы хотели сфотографировать,
спрашивали его разрешения. Такая небольшая, но важная деталь
отношения в Испании к личному миру человека.
Здесь на заводе в две смены работает 160 человек. Коллектив
интернациональный — испанцы, итальянцы, даже словаки. Люди
доброжелательны, испанцы славятся гостеприимством, и нам было
непросто отказаться от предложенного обеда, но надо было ехать
дальше. Впрочем, директор завода на прощанье сделал нам
несколько подарков. Уезжать не хотелось. В общем, резюме
простое: модернизированное производство — это полезно для
экономики, интересно для наблюдателей и удобно для работников.
