Свой
профессиональный праздник - День шахтера - работники подземного
комплекса ОАО «Уралкалий» традиционно встретили новыми трудовыми
достижениями. За шесть месяцев на-гора выдано более 10 млн т руды. За
счет чего удается наращивать добычу? Об этом «Промышленному
еженедельнику» рассказал заместитель генерального директора компании «Уралкалий»
Сергей Дьяков.
Ремонт — в руки профессионалов
Производство готовой продукции зависит от объема добычи руды, поэтому
увеличению производственной мощности подземного комплекса мы уделяем
особое внимание. На рудниках компании в течение нескольких лет
реализуется программа технического перевооружения. Ее цель — за счет
внедрения современной техники повысить эффективность и
производительность труда, сократить затраты на ремонт и обслуживание
горно-шахтного оборудования.
После аварии на Первом руднике задача технического перевооружения
приобрела еще большую актуальность. В особенности это касается рудника
БКРУ-4 — и потому, что он самый большой, и потому, что на Втором руднике
более сложные горно-геологические условия.
В 2007 году на руднике БКРУ-4 добыто 12,4 млн т руды. Это более миллиона
тонн руды в месяц, 40 тыс. т в сутки. В этом году мы настроены на то,
чтобы объем добычи на Четвертом руднике был не менее 13 млн т руды, а в
следующем году наша цель — увеличить добычу на БКРУ-4 до 14,5 млн т. За
счет чего?
Мы начали большую работу по стабилизации срока ремонта комбайнов.
Максимальный срок ремонта комбайна должен быть не больше 23-25 дней.
В капитальном ремонте находятся примерно 14 комбайновых комплексов в
год. В прошлые годы комбайны ремонтировались по 47-60 дней. Почему?
Причины были разные. И несвоевременная поставка запчастей, и
организационные проблемы, и, чего греха таить, недостаток
профессионализма. Конечно, забойщики знают свой комбайн досконально. Но
нельзя требовать, чтобы они одинаково хорошо рубили руду и ремонтировали
машину.
Мы пересмотрели концепцию ремонтов комбайновых комплексов, чтобы все
основные узлы комбайна ремонтировались в мехцехе или на заводе, чтобы
комплектация запасными частями была полной и своевременной, и чтобы
ремонтом машин занимались специализированные бригады. За счёт правильной
организации ремонтов мы сможем получить дополнительно 800-850 тыс. т
руды в год.
Кроме того, были проведены предварительные мероприятия по повышению
грузоподъемности самоходных вагонов. Мы первыми в отрасли начали
применять в шахте 30-тонные вагоны для увеличения производительности.
Совместно с заводом-производителем комбайнов проведена большая работа по
увеличению наработки между ремонтными пробегами. Со следующего года мы
будем получать комбайны, у которых пробег между капитальными ремонтами
будет составлять не менее 1 млн т.
Производительность комбайнового комплекса
Для вывода Четвертого рудника на максимальную мощность,
производительность одного комбайна на очистных работах должна быть
620-660 тыс. т в год. По итогам первого полугодия на этот рубеж вышли 12
комбайнов на БКРУ-4. И эта цифра будет расти. У нас по годам расписано,
сколько машин должно выйти на требуемую производительность.
Кроме того, мы разработали новую систему отработки шахтного поля. Ее
условное название — 4+1. Суть в том, что сегодня комбайн работает
несколько месяцев на подготовке и несколько месяцев на очистных работах.
Переход с подготовительных работ на очистные — это перегон комбайна и,
соответственно, потери в выдаче руды. При новой системе, которую начнем
внедрять со следующего года, на панели будут работать 5 комбайнов: 4 —
на очистных работах и 1 комбайн, который будет вести для них всю
подготовку.
Производительность рудника определяют несколько направлений. Одно из них
— вентиляция. Воздух — это главное в шахте. Когда горные машины по
производительности на пределе, надо добавлять комбайны и самоходные
вагоны. Значит, нужна дополнительная вентиляция.
Главный вентилятор четвёртого калийного — самый производительный в мире,
его рабочее колесо 4,75 м в диаметре. Он снабжает воздухом 34
комбайновых комплекса. Вентилятор работает на 410 оборотах, максимальное
количество — 500. Если выйти на максимум, в шахте смогут работать 38
комбайнов. Конечно, можно установить еще один вентилятор, но это не
самый лучший вариант. Два вентилятора дадут работу всего 40 комбайнам, а
количество потребляемой электроэнергии вырастет ровно вдвое. Мы решили
довести до максимума мощность существующего вентилятора и вместе с
учеными, специалистами завода-изготовителя решили эту задачу. К концу
года выведем главный вентилятор на большее количество оборотов, что
позволит запустить в работу новые комбайновые комплексы.
Глубокая реконструкция
Шахта — это сложный организм, и работа по техперевооружению ведется
одновременно по нескольким направлениям. Например, на подготовительных
работах нас здорово тормозят крепление кровли. Сейчас мы крепим кровлю
вручную с самоходного вагона, а ведь можно делать это крепёжно-буровой
машиной ударно-поворотного бурения. Весь мир крепит именно так. Мы
закупили крепёжно-буровые машины для подготовительных работ.
Вторая сложная вещь — выгрузка руды из самоходного вагона. Вагон должен
разгружаться на максимальной скорости. Сейчас он этого делать не может,
конвейер вагона работает быстрее, чем принимает рудоспускная скважина.
Нам надо увеличить выгрузку примерно в полтора раза. Специалисты «Уралкалия»
предложили хорошие идеи, которые позволят получить дополнительно 52 тыс.
т руды на каждый комбайн.
Производительность рудников во многом зависит от подъемных машин,
которые доставляют на поверхность руду. У нас заключен контракт на
замену машин, сначала для Второго рудника, а потом и для Четвертого.
Будут заменены подъемные машины, системы управления, двигатели, скипы,
стволовая сигнализация. Несколько проектных организаций из Германии и
России работают над этой проблемой. Мы надеемся получить значительное
увеличение производительности подъема за счет увеличения скорости и
уменьшения цикла выгрузки и загрузки скипов. К тому же новые скипы будут
обладать увеличенной грузоподъёмностью. Мы рассчитываем увеличить
грузоподъёмность скипа до 27-30 т.
На Втором калийном мы начали в этом году уникальную работу по ремонту
одного из шахтных стволов. Со временем соль, окружающая шахтный ствол
«плывет», начинается его деформация. Чтобы прекратить этот процесс,
убираем бетон и ставим тюбинговые кольца. Первый раз «Уралкалий» меняет
бетонную крепь на тюбинги. Вся работа займет около трех лет, поэтапно на
всех трех стволах второго рудоуправления чугун заменит бетонную крепь.
Мы уже многое сделали для повышения производительности рудников, еще
больше предстоит сделать. Но главное — люди получили уверенность, что
намеченные цели реальны.
«Уралкалий» имеет четкое направление и четкие критерии — контрольные
репера. И это, я считаю, основа наших сегодняшних и будущих успехов.
